全员生产维护如何推进TPM?——自主保全（理论+实例） _tpm

一、TPM 概述
1. 定义
全员生产维护 TPM 是生产组织在设备管理方面的主要方法，良好的设备运行状态是生产有序进行的重要保障。
全员生产维护 TPM 是指对维修、生产和工程部门分配标准化维修责任，确保从最高领导到第一线作业者全员参与执行标准化的维修过程，以使设备、工具和机器等资源得到最大化运作。
2. 目的
获得设备最大的利用率，使安全、质量和工作满意度处于更高水平。
全员：机器的维修是每个人的责任，而不仅仅是维修部门的事情，我们要求整个公司都参与到这项工作里来。
生产：指我们不仅要对故障作出反应，而且我们应积极地采取措施来提高我们设备和机器的效率，这是一种预先防范的途径。
维护：不单单指机器和设备的”修理”，真正的设备维修，还要求我们进行预防和预测性的维修。这意味着我们应采取积极主动的措施，使我们的设备保持在最高水平。
3. TPM 运行管理指标
（1）设备综合效率
设备综合效率是，简称 OEE，是综合测量企业设备使用效率的核心指标，充分体现了企业的设备管理水平。一般每一个生产设备都有自己的理论产能，要实现这一理论产能必须保证没有任何干扰和质量损耗。OEE 就是用来表现实际生产能力相对于理论产能的比率，它是一个独立的测量工具。
设备综合效率 OEE=时间开动率×性能开动率×合格品率×100％；
时间开动率=开动时间/负荷时间=设备实际开动时间/（设备实际开动时间+设备故障时间)；
性能开动率=生产数量/(开动时间/理论生产节拍）
合格品率=合格产量/加工数量
（2）设备利用率
设备利用率，简称 EUE，是表示设备
（或生产线）在设计规划时间内的使用效率指标，反映设备（或生产线）实际开动时间与设计规划工作时间的比率。
设备利用率（%）=设备实际开动时间/设计规划工作时间×100%
4. TPM 两大基石
全员生产维护体系就像一艘大海航行的船，它的动力来源于全员参与，追求的是生产效能的最佳化。开展 TPM 的两大基石是彻底的 5S 活动和多层次小组活动。
（1）彻底的 5S 活动
5S 活动是一项基本活动，是现场一切活动的基础，是推行 TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提sop图示标准化作业指导书模板，是 TPM 各支柱活动的基石。
（2）多层次小组活动
TPM 活动是一项全员参与的集体活动，落实全员参与的组织手段是建立活动小组。把包括最高经营者在内的，直到第一线作业的员工，用各级小组的形式组织起来，基层组员一般由 8-12 人构成。各级组长作为上一级小组的成员开展活动，起到”销钉”的作用。
全员参与的多层次小组，是 TPM 的特有组织形式。
二、TPM 自主保全
1. 定义
自主保全为 TPM 的支柱之一，由生产人员施行，简单地讲就是自己使用的设备自己管理和维护。通过自主保全活动，让操作设备的员工了解设备的工作原理、故障产生的原因和经济的维修方法，进而自己维护自己的设备，实现设备的良好运行。TPM 的口号是”我使用我负责，我使用我爱护” 。
2. 自主保全的五步法
自主保全在彻底的 5S 活动和多层次小组的基础上，遵循设备初期清扫、发生源/困难点对策、设备总点检、提高设备点检效率和自主管理机制建立五个步骤循序渐进，逐步养成各自主保全的能力和习惯。
（1）初期清扫
通过彻底的清扫点检活动，恢复设备的初期状态，彻底地清除设备的污染、灰尘、异物、沉积物，并把设备的潜在缺陷彻底找出来。
（2）发生源及困难源的对策
初期清扫结束之后，通常能够消除管理现场中存在的 80～90%的问题，剩余10～20%的问题很难在短期内得到解决，这些问题往往是其他多数问题的根源，我们一般称之为发生源。例如，机器漏油和飞溅是产生满地油污问题的发生源。
还有一类问题的解决需要投入较长的时间，需要投入经费，这类问题被称为难点问题。
要解决问题发生源和难点问题，就需要进行有计划的对策活动。这样通常 80～ 90%的发生源和难点问题能够得到解决，而对于遗留问题，企业可开展长期的对策活动。
在发生源与困难点问题改善初步完成后，设备基本达到了原始状态，可以针对性地对设备开展还原活动，通过将设备精度调整到出厂状态、设备表面油漆脱落的进行修复等方式，让设备焕然一新。
（3）设备总点检
1）设备点检的定义
为了维持生产设备的原有性能，通过人的五感（视、听、嗅、味、触）或简单的工具、仪器，按照预先设定的周期和方法，对设备上的规定部位（点）进行有无异常的预防性周密检查的过程，使设备的隐患和缺陷能够得到早期的发现，早期预防，早期处理，这样的设备检查称为点检。
2）点检的”三位一体”制
指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。
3）点检标准的”八定”原则
定人：设立操作者兼职和专职的点检员；
定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容；定量：对劣化侧向的定量化测定；
定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期；定标准：给出每个点检部位是否正常的依据；
定计划：做出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业；定记录：定出固定的记录格式；
定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序。
4）点检标准的分类
设备点检一般分为日常点检、定期点检、专项点检、精密点检等四个方面，其点检的周期与业务分类如下：
5）设备点检作业指导书
设备点检的依据是设备点检作业指导书，以下为设备点检标准操作单范例。
应对相关人员培训设备点检标准作业指导书，以便所有点检参与人员能够执行同样的检查方法。
TPM 点检表应该体现共同参与的原则，不仅班组员工需要开展点检活动，班组长/工段长也应该定期开展。同时班组长/工段长还应该每天跟踪检查 TPM 点检的效果，支持解决点检中发现的问题。
根据设备点检标准化作业指导书，建立 TPM 检查表，如下表：
（4）提高点检效率
在总点检的过程中，企业可能会规划很多点检项目，对点检的要求比较严格，对点检的频度也可能比较密集。在下一步的点检效率化过程中，企业就要对点检的频度重新进行审视，对点检项目进行优化。对于不必要的项目可以取消点检，对点检频度过高的项目可以适当降低检查的频度。此外，还要进行目视管理活动，使得点检变得简单易行、一目了然，这样就能使整个点检活动得到简化，变得更为高效。以下为一些常见的提高点检效率的改善方法：
1）点检项目位置的标识；
2）仪表正异常范围的标识；
3）阀门开闭状态的标识；
4）正确流向、转动方向的标识；
5）不同媒质管道的分色管理。
（5）自主管理体系建立
在自主管理的实现过程中，最重要的是进行标准化管理，确保自主管理活动
能够长期地执行下去。从而彻底改变人的作风sop图示标准化作业指导书模板，让员工们充满自信和成就感，让他们持续自觉行为，不断地改进工作。这就要求企业建立持续改善的机制来运行这套有效的标准，对每个步骤采取诊断活动，确认自主管理的每一个台阶都是有效的，确保每个部门的管理都在持续提升。
3. TPM 自主保全专题组织结构
4. 车间各负责人职责
（1）车间主任
负责参加车间 TPM 专员组织的车间级设备检查活动。
（2）车间设备专员
1）负责定期组织车间级 TPM 设备工作检查活动；
2）负责对检查出的问题进行追踪落实；
3）负责定期组织车间各层级对 TPM 的审计活动；
4）负责对审计的问题进行发布、进度跟进、落实。
【全员生产维护如何推进TPM?——自主保全（理论+实例）】（3）车间工段长/班组长职责
1）负责参与工段内的 TPM 专员巡查工作并对其进行监督；
2）负责对工段内 TPM 专员收集的问题清单及整改情况进行监督；
3）负责对工段内的表格填写及问题整改情况进行监督与落实。
（4）员工职责
1）在保证完成班组日常生产工作的同时，负责所在生产线的设备日常清扫、保养工作，并对合理、安全、经济使用设备负全责；
2）负责所在工位所有设备的润滑工作；
负责完成设备 TPM 的点检工作，并对设备的完好率负全责。
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本文到此结束，希望对大家有所帮助。

全员生产维护 如何推进TPM?——自主保全（理论+实例）

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